В конце 2010 года компанией Киа Моторс Рус был организован ознакомительный экскурс на производство Киа и Мобис в Словакии. В группе из 13 человек были как сотрудники Киа, так и журналисты, которые представляли различные автомобильные интернет и печатные ресурсы. KIA каждой семье Завод KIA представляет собой современный комплекс, расположенный недалеко от словацкого города Жилина. Завод является градообразующим предприятием. Численность рабочих составляет 2800 человек. Предприятие имеет сравнительно небольшой возраст, оно образовано в 2007 году. Благодаря солидным инвестициям в строительство (1 млрд. евро) и новейшим технологиям, KIA в Жилине является передовым и самым крупным автозаводом Европы. Знакомство нашей группы с заводом началось с небольшой презентации. На ней были представлены графики прогресса предприятия за прошедшие 3 года, а также озвучены планы на ближайшее будущее. Как мне показалось, эти планы действительно грандиозные, но вместе с тем и выполнимые. Приоритетным рынком для концерна KIA по-прежнему останется Россия. На данный момент на заводе производятся четыре модели: ceed, proceed, ceedsw, sportage new. Бренд Hyundai представлен только кроссовером ix35. При необходимости запуск производства новой модели занимает порядка двух недель: начиная от замены пресс-форм, заканчивая изготовлением и поставкой узлов с MOBIS`а для агрегатной сборки. Производственные мощности позволяют выпускать с конвейера по 1 машине в минуту. А производственный максимум составляет 300 000 машин в год. Именно на эту цифру рассчитывает KIA в 2011 году. Робот-друг человека После презентации всего предприятия нам провели экскурсию по заводу. В первую очередь мы попали в прессовальный цех. Там на минутку мне показалось, что сейчас время обеденного перерыва. Но позже выяснилось, что высокий уровень автоматизации производства позволяет минимальному количеству людей управлять всем процессом изготовления машин. В прессовальном цехе двадцатитонные стальные рулоны превращаются в кузовные детали будущих машин. Этот процесс разбит на несколько этапов. Первый этап включает в себя подготовку «болванки» для дальнейшей формовки детали. Для этого из листа стали вырезается контур, технологические отверстия и выступы будущей детали. Далее этот продукт складывается на металлических стеллажах при помощи электророхли попадает в пресс-машину. Замена пресс-форм происходит каждые 30 минут. Временные затраты на производство одной детали составляют порядка 20 секунд. Далее сформованные детали попадают на многоярусные стеллажи и ждут своей очереди в сварочный цех. Сварочный цех – царство роботов. Словно офисные перегородки, пластиковые окна отгораживают электро-гидравлических трудяг друг от друга, чтобы не отвлекать от процесса. Каждая «мини-комната»постоянно занимается только одной задачей. Люди в этом отделе присутствуют только в Зоне проверки качества (Quality audit area). При возникновении отклонений в стандартах производства – деталь или элемент отправляется на доработку. Вопросам качества уделено много внимания – 10% сотрудников работают именно в этой области, как на разных этапах производства, так и на выходном контроле. Агитационные плакаты, призывающие повысить качество и снизить процент брака первоначальной продукции на менее 1%, присутствуют чуть ли не на каждой стене. После сварочного цеха кузова будущих автомобилей по прозрачному коридору отправляются в окрасочный цех. Там, к сожалению, побывать не удалось в связи с тем, что помещение герметично и ценой нашего любопытства могут стать плохо открашенные автомобили. Далее открашенные кузова попадают в сборочный цех. Сломал стереотипы о конвейерной сборке тот факт, что разные марки и модели шли в разнобой. То есть нет такой установки, например, сегодня мы производим KIA ceed, а завтра будем Hyundai ix35. Для облегчения восприятия и защиты деталей от каких-либо внешних воздействий, на кузовных элементах каждой модели снаружи присутствуют пенопластовые панели разных цветов. Что приятно удивило – в цехе чистота и порядок, люди также опрятные и УЛЫБЧИВЫ